3D-gedruckte Urformen für lebensmittelechte Silikonformen

Fruchtspiegel – 3D-gedruckte Urformen für lebensmittelechte Silikonformen

Fruchtspiegel stellen hohe Anforderungen an Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und Wiederholgenauigkeit. In diesem abgeschlossenen Kundenprojekt ging es darum, eine reproduzierbare Formlösung zu entwickeln, mit der Fruchtspiegel unabhängig von der Torte hergestellt, getestet und iterativ optimiert werden können – als technische und geometrische Referenz für eine spätere Serienproduktion.

Unser Anteil daran war die konstruktive Ausarbeitung und der 3D-Druck der Negativ- bzw. Urformen, aus denen anschließend die lebensmittelechten Silikonformen abgeformt wurden. Der Beitrag beschreibt das Vorgehen, die konstruktiven Überlegungen und das Ergebnis dieses Projekts.

Die Aufgabe: reproduzierbare Fruchtspiegel, unabhängig von der Torte

Für dieses Projekt haben wir Negativformen konstruiert und im 3D-Druck gefertigt, die als Grundlage für die anschließende Herstellung der Silikonformen dienten. Die technische Auslegung der Formgeometrie sollte sicherstellen, dass der Fruchtspiegel gleichmäßig gegossen, gekühlt oder gefroren und anschließend sauber und beschädigungsfrei entformt werden kann. Das Ergebnis waren formstabile, exakt definierte Fruchtscheiben mit konstanter Qualität.

Der entscheidende Hebel lag in der Urform: Weil sie im 3D-Druck entsteht, lassen sich Form, Wandstärken, Entformungsradien sowie funktionale Details wie Stapelbarkeit oder integrierte Logos exakt festlegen. Änderungen an Geometrie oder Größe sind innerhalb weniger Tage umsetzbar – genau das, was eine Prototypen- und Vorserienphase braucht, bevor in ein Serienwerkzeug investiert wird.

Als Material für die daraus abgeformten Silikonformen kam Sorta Clear 18A zum Einsatz, ein lebensmittelechtes, platinvernetztes Silikon. Die transparente Basis erlaubte eine gezielte Einfärbung, wodurch unterschiedliche Varianten und Größen eindeutig unterscheidbar blieben. Die Formen sind sowohl für den Gefrierschrank als auch für warme Gussmassen ausgelegt – die Urform musste entsprechend so konstruiert sein, dass diese Eigenschaften im Abguss sauber abgebildet werden.

Konstruktion: Größe, Form, Branding und Stapelbarkeit

Ziel war eine fertigungstechnisch belastbare Formlösung, die sich reproduzierbar herstellen lässt, prozesssicher funktioniert und auch bei wiederholtem Einsatz gleichbleibende Ergebnisse liefert. Alle folgenden Merkmale wurden bereits in der 3D-gedruckten Urform angelegt.

Größe & Form
Die Formgeometrien haben wir auf Basis der kundenseitigen Vorgaben maßgenau konstruiert und in mehreren Durchmessern umgesetzt. Durch die definierte Formhöhe entsteht eine konstant dünne Fruchtschicht, die sich gleichmäßig gießen und zuverlässig entformen lässt. Die Innenflächen wurden bewusst glatt ausgeführt, um Nacharbeit zu vermeiden – eine Anforderung, die vollständig über Druckparameter und Nachbearbeitung der Urform gelöst wurde.

Branding
Das seitlich integrierte Logo wurde direkt in die Formgeometrie eingebracht und bildet sich dauerhaft im Silikon ab. Diese Umsetzung ist abriebfest, hygienisch und für den regelmäßigen Einsatz ausgelegt.

Stapelbarkeit – platzsparend & effizient
Ein zentrales Merkmal war die konstruktiv realisierte Stapelbarkeit. Bereits in der Konstruktion wurden Auflageflächen, Wandstärken und Formränder so ausgelegt, dass mehrere befüllte Formen stabil und formschonend übereinandergestapelt werden können. Dadurch lässt sich der Platz im Kühl- oder Gefrierschrank optimal nutzen.

Referenzprojekt: Stellas Frumis

Die beschriebenen Prototypenformen entstanden im Rahmen eines Kundenprojekts für Stellas Frumis. Die Anwendung sowie die funktionalen Vorgaben – darunter Stapelbarkeit, Größen und Farbvarianten – wurden kundenseitig definiert. Konstruktion und 3D-Druck der Negativformen erfolgten durch uns.

Die Formen dienten als technische Referenz und Funktionsnachweis für eine spätere Serien- und Massenproduktion. Besonderes Augenmerk lag auf Maßhaltigkeit, reproduzierbarer Qualität sowie einer robusten Auslegung für den wiederholten Einsatz.

Genau darin liegt der Wert dieser Zwischenstufe: Bevor in ein Serienwerkzeug investiert wird, steht ein reales Bauteil zur Verfügung, an dem sich Handhabung, Entformung und Stapelverhalten unter Praxisbedingungen prüfen lassen. Dieselbe Logik gilt für technische Bauteile – mehr dazu unter 3D-Druck Prototypen.

Was wir aus diesem Projekt regelmäßig anwenden

Der übertragbare Teil dieses Projekts ist nicht das Silikon, sondern die Urform. Negativ- und Urformen im 3D-Druck so auszulegen, dass daraus ein sauberes, maßhaltiges Abgussteil entsteht, ist eine Aufgabe, die uns regelmäßig begegnet – unabhängig vom späteren Abgussmaterial.

Typische Anwendungen, die wir umsetzen:

• Urmodelle und Negativformen für Abguss- und Abformprozesse

• Formwerkzeuge und Lehren für Prototypen und Kleinserien

• Funktionsprototypen mit engen Toleranzen und definierten Oberflächen

• Konstruktion und Reverse Engineering auf Basis von Skizzen, Mustern oder 3D-Scans

Diese Anwendungen stellen vergleichbare Anforderungen an Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und Materialbeständigkeit. Der eigentliche Abguss – ob in Silikon, Gips oder Harz – erfolgt dabei beim Kunden oder bei einem spezialisierten Verarbeiter.